Taylor Guitars

Tradizione e innovazione sono le prime due cose che vengono in mente entrando alla TAYLOR GUITARS a El Cajoun.
La cura maniacale e l’amore che tutti gli addetti pongono nella costruzione delle chitarre, diventate il fenomeno culturale della chitarra acustica degli ultimi quindici anni, sono incredibili.
Tutto questo va sommato ad una ricerca e sviluppo delle macchine e dei sistemi per la costruzione, assolutamente unico per il mondo degli strumenti acustici.

La nostra guida all’interno dell’azienda è Jonathan Forstot, responsabile del marketing Taylor Guitars; Jonathan è a capo del gruppo di persone che ormai da anni “sforna” le bellissime campagne pubblicitarie Taylor.

La nostra visita comincia dai depositi dei legnami: molti sanno che Taylor acquista da anni partite di legni molto pregiati il top sul mercato, anche se Bob Taylor anni fa costruì una chitarra con pallet preso dal piazzale dell’azienda… ma questa è un’altra storia e ne parleremo un’altra volta.

Alcuni bancali di legname in attesa del giusto grado di stagionatura.

La visita prosegue nella falegnameria dove incontriamo gli addetti al primo taglio e all’incollatura delle assi: a prima vista la fabbrica è pulitissima e ci viene fatto notare come tutto venga aspirato e riciclato il più possibile nel rispetto dell’ambiente.

Il responsabile del taglio delle assi mentre calcola quanti “Top and Back” tagliare dalle assi ancora grezze.

Dalla falegnameria ci spostiamo nella stanza attigua dove i top delle chitarre vengono incollati e lasciati ad asciugare, come si può vedere nelle foto seguenti.

In questa stanza la temperatura e l’umidità cambiano radicalmente: il mantenimento della giusta umidità e temperatura sono una regola ferrea. Nella stessa stanza si puo notare una forte componente tecnologica con la quale vengono sagomate e forate le tavole delle chitarre, infatti le macchine laser che segnano e tagliano le tavole di legno sono quanto di più avanzato sul mercato.
Jonathan tiene a farci notare che tutti i programmi delle varie macchine sono realizzati da Taylor.

Osservando le foto seguenti, possiamo notare nella foto a sinistra la macchina per il taglio dei top delle chitarre con cui realizzare tutti i tagli laser di qualsiasi profondità. Nella foto a destra si può notare come il laser possa essere programmato per realizzare qualsiasi tipo di disegno e segnare dove posizionare il ponte con una precisione al millesimo.

Una volta ammirato cosa è possibile fare con questa macchina laser ci spostiamo a osservare alcune operatrici mentre inseriscono gli abbellimenti nella rosetta intorno alla buca. Una volta di più possiamo apprezzare il lavoro manuale che viene svolto a completamento di quello della macchina.

Nelle due foto a sinistra: vengono posizionate le parti in plastica delle rosette.
Nella foto a destra: il particolare della rosetta finita su un Top T5 ancora grezzo.

Il reparto successivo è a forte componente tecnologica, qui infatti vengono realizzati i manici e le tastiere con l’ausilio delle macchine.

La macchina nella foto realizza quattro manici nello stesso momento e i due fori per il fissaggio del manico al corpo della chitarra. Non tutti sanno che le chitarre Taylor hanno il manico avvitato.

Nella foto successiva potete notare lo spaccato di un manico con la parte sul fondo indicata da Jonathan pronta per essere incastrata nel corpo (foto a sinistra). Abbiamo anche fotografato la macchina che taglia la sede nel corpo che forma una tasca dove alloggiare il manico. Anche questa macchina è realizzata in Taylor perché è l’unica azienda al mondo che utilizza questo tipo di attacco del manico (foto a destra).

Di seguito una foto anche alla macchina che taglia in misura le tastiere e le sgrossa e spazzola. Nella foto a destra si può notare come il robot abbia cambiato utensile in maniera autonoma per passare al taglio delle tastiere in modo molto preciso.

Nel reparto elettronico Taylor stà mettendo a punto una novità veramente sensazionale: l’azienda californiana sta realizzando un sistema per prevenire i rischi di shock dati dalla cattiva messa a terra (a chi suona da molto sarà sicuramente capitato di sentire la classica “scossa” dalle corde dello strumento).

Jonathan ci dice che negli Stati uniti si sono verificati anche dei decessi per questo problema e allora Taylor ha realizzato un salvavita che verrà installato in tutte le elettroniche delle sue chitarre a partire da questa primavera.

Un’addetta intenta a saldare alcune parti dei trasduttori.

A questo punto ci spostiamo nella stanza attigua dove la temperatura è più elevata perché in questa parte dell’azienda vengono ripiegate le fasce con una macchina a caldo.

Due foto di macchine a caldo.

Nell’altra parte della stanza gli addetti a quest’area sono intenti a incollare le parti che servono per rafforzare la tenuta delle due parti (Top and Back) alle fasce. Anche gli utensili utilizzati per questo lavoro sono interamente custom. I morsetti infatti sono a forma triangolare come la parte da incollare, che non è quadrata come in molte altre chitarre.

Dopo un’ultima occhiata ci spostiamo nel reparto dove vengono applicate le catene al corpo e il binding esterno.

Nelle foto seguenti potete notare il processo di incollaggio delle catene alle tavole che avviene con l’ausilio di una macchina adattata per asciugare senza dover pressare, impiegando minor tempo e maggior precisione nella lavorazione.

Passiamo ora alle fasi dell’applicazione del binding.

Il primo addetto lo incolla al corpo mentre il secondo lo rifinisce con un attrezzo elettrico (anchora una volta realizzato da Taylor). Una delle macchine blocca il corpo dello strumento attraverso un aspiratore d’aria (stile ventosa). E’ formata da un disco con tre fori collegato a un tubo che arriva al banco di lavoro, aspira l’aria creando un vuoto in grado di bloccare il corpo senza necessità di dover utilizzare le mani. Tutto ciò migliora enormemente la precisione del lavoratore. Anche dal banco del ragazzo che lavora al binding potete notare che fuoriesce un tubo da sotto il corpo della chitarra, che funziona allo stesso modo.

Sul fondo della fotografia di destra potete vedere il paletto con un “disco in testa”.

A questo punto passiamo nella parte dell’azienda dove i prodotti vengono finiti, verniciati, assemblati e testati.

Alcune foto della lucidatura, inserimento dell’elettronica e test finali.

Ovviamente non poteva mancare una componente tecnologica anche in questo reparto.

Con grande orgoglio il robot per la lucidatura, in grado di girare il corpo di 360° in maniera autonoma, è di produzione italiana.

La Taylor vernicia tutte le sue chitarre (tranne la T5) con un sistema denominato UVA. La macchina progettata da Taylor, venduta anche a molti altri fabbricanti, riesce a verniciare ed asciugare un corpo in meno di un minuto rendendolo pronto per la lucidatura e per la mano successiva, riducendo emissioni di materiali inquinanti nell’atmosfera. Pensate che con i sistemi tradizionali ci vogliono circa 13 giorni per asciugare un corpo.
Il tour all’interno della Taylor volge al termine e con grande sorpresa scopriamo che nel nuovo stabile appena inaugurato, dove trovano spazio l’ufficio ricerca e sviluppo (sia per le macchine che per le chitarre), Bob Taylor ha aperto una sorta di Custom Shop dove i sogni diventano realtà. In questo piccolo “negozio” vengono realizzate le R Taylor, nuova frontiera della azienda, chitarre uniche realizzate con legni pregiati ed introvabili. Saranno costruiti non più di 300/400 pezzi l’anno da 5/6 maestri liutai.

Nelle due foto più in alto le prime R Taylor prodotte.
Nelle due foto più in basso, R Taylor in Koa.

Il nostro viaggio nel mondo Taylor si conclude di fronte ad un cartellone che campeggia all’ingresso della Fabbrica in cui si può leggere da dove Bob Taylor e soci siano partiti.
Il 1974, primo anno di produzione, chiuse con 6 chitarre prodotte e tre operatori in azienda. Oggi la Taylor produce migliaia di chitarre ogni anno e al suo interno vanta circa 400 collaboratori.
Chiude poi con il motto di quest’azienda: Taylor: “The Dreams come True”

courtesy of: www.luckymusic.com

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